Magirus Jupiter Allrad Muldenkipper

Hallo zusammen,


auch eine etwas ältere Baustelle, wird natürlich fortgesetzt

Sieht ja mächtig aus
wie groß ist der Magirus und
wie lange hast Du bisher dran gearbeitet?

Der ist im Maßstab 1:16, also ca. 155mm breit und ungefähr (muss nachmessen) 60cm lang. So wie der jetzt auf dem Bild ist, habe ich ca. 2 Monate dran gebaut. Viele Teile kann man auf dem Foto ja auch nicht erkenne, wie zum Beispiel die Doppel-Hinterachse. Alleine an der Pendelfederung war ich bestimmt eine ganze Woche (abends halt) dran. Sowas kann man auch fertig kaufen, aber das ist mir zu teuer und ich bin Modellbauer, kein Modellkäufer

klasse..
hast Du dafür fertige Pläne,
oder entwirfst Du das alles selber?

Spinni schrieb:klasse..
hast Du dafür fertige Pläne,
oder entwirfst Du das alles selber?

Für diese alten Vorbilder gibts keine Pläne, da muss man alles zur Hand nehmen, was greifbar ist. Maßskizzen in Büchern (meistens zu klein), Fotos in perfekter Seitenansicht, usw. Oder ein passendes Modell (beim Seilbagger M154 wars das Kibri Modell)

Mal eben zum Baubogen greifen geht also nicht,
das macht die Bauerei ja ziemlich spannend.
Da findet man Dich bestimmt auf manchem Oldtimer Treff,
Vorbilder gucken..

Hallo Wolfgang,
auch dieser LKW sieht bisher hervorragend aus. Ist eine Klasse arbeit die Du hier zeigst.

Hallo zusammen,

ich hatte in einem vorigen Beitrag geschrieben, der wäre 60cm lang, 50 ist richtig.

Verwendet sind hier wieder die Robbe Achsen, der komplette Rest wird wieder selber gebaut.

Damit sich die Hinterachsen im Gelände wohlfühlen, sind diese in einer sogenannten Pendelfeder eingebaut. Damit können sich die Achsen gegenseitig verschränken und halten immer Bodenkontakt.

Für die Federblätter musste ein Laubrechen aus dem Baumarkt (Sonderangebot Praktiker für 3€) sein Leben lassen. Die Blätter hatten genau die benötigten 6mm Breite und mussten nur noch abgelängt und gebohrt werden.

Der Rahmen besteht wieder aus Alu U-Schiene und musste im vorderen Bereich nach unten laufend ausgebildet werden. Durch die hochliegenden Kotflügel ist dieser Bereich einsehbar und würde nicht  so gut wirken, wenn dort ein viel zu dickes Profil sitzen würde

Die eckigen Kotflügel waren auf jeden Fall einfacher herzustellen als runde. Allerdings hatten diese charakteristische eingeprägte Kreuze zur Verbesserung der Stabilität, diese fehlen hier bis heute

Inzwischen habe ich in sämtlichen Lkw keine "normalen" Truckmotoren mehr eingebaut, sondern in allen genau diesen hier. Ein 6Volt Getriebemotor, auf ein Schaltgetriebe habe ich überall verzichtet, lediglich der Faun hat ein 3-Gang-Getriebe

Hallo zusammen,

Dieses Fahrerhaus war das erste, bei dem ich mich an Kupferblech herangetraut habe, die ersten Bleche sahen auch entsprechend aus. Mit der Zeit ging es dann etwas besser.

Hallo zusammen,

ich hatte irgendwann mal festgestellt, dass meine Modelle bedingt durch die Materialwahl ziemlich exakt den Originalgewichten entsprachen. Im Maßstab 1:16 sind das ca. 1Kg zu 4 Tonnen. Ein Gewicht von 1Kg im Modell entspricht also 4 Tonnen beim Original. Viele RC-Trucker bauen ihre Mulden aus Kunststoff (wollte ich nicht) oder aus gefrästen Metallteilen. Dass dabei eine solche Mulde leer 5-7 Kg wiegt, damit konnte ich mich nicht anfreunden, eindeutig zu schwer. Stabil sollte es aber auch sein, weil es immer wieder mal vorkommt, dass z.B. eine Baggerschaufel (gerade beim Seilbagger) dagegen donnert.

Entschieden habe ich mich wieder für Alu, wobei ich allerdings einen einfachen Kasten ähnlich einem Schuhkarton vermeiden wollte. Abgeschrägte untere Seiten und die charakteristischen Verstärkungsrippen mussten schon sein.

Die Rippen bestehen immer aus zwei Teilen, innere U-Schienen, die mit Senkrauben an den Blechen verschraubt und verklebt sind. Genau auf diese inneren U-Schienen werden dann etwas größere aufgeklebt. Ich hoffe, man kann das Prinzip auf den Fotos erkennen. Da ich keine CNC-Fräse oder Ähnliches habe und alles mit Säge und Feile herstelle, mussten wegen nicht zu vermeidender Abweichungen alle Teile nach und nach einzeln hergestellt und aufgeschraubt werden. Danach habe ich alle mit Edding nummeriert und alles wieder abgebaut, um die Senkungen im Muldenboden und den Innenseiten anzubringen.

Hallo zusammen,

Gekippt wird mit Hilfe einer 8mm Gewindespindel aus Stahl (normale Gewindestange). Diese ist unter dem Muldenboden eingebaut. Damit die Spindel leicht dreht ist sie an dem Punkt wo die Kräfte auftreten in einem kombinierten Achsial/Radialkugellager eingesetzt.

Hallo Wolfgang,
da fehlen mir die Worte bei dem was Du da baust.
Sieht aber hervorragend aus.

Danke Helmut

Hallo zusammen,

zur Lagerung im Kugellager und an der Motorkupplung musste die Spindel abgedreht werden

Tolle Ideen, Wolfgang, super umgesetzt!
Metall ist kein Werkstoff, mit dem ich etwas anfangen könnte,
Deine feinmechnische Arbeit kann ich einfach nur bewundern.

Klasse was du hier aus Metall zauberst Wolfgang

Hallo zusammen,

passend zu den ganzen verlorenen Bildern habe ich hier auch weiter gemacht







die Fugen an den seitlichen Rippen hatte ich im Laufe der letzten beiden Jahre immer mit Resten anderer Verklebungen mit Stabilit Express "gespachtelt". Mit dem Dremel und einer Schleifscheibe war da nicht viel zu machen, daher bin ich mit der großen Flex und einer Sandpapierscheibe dran

´

Wieder feine Arbeit Wolfgagn!

Die Mulde ist doch aus Alu oder
Wie fügst du die Teile zusammen, sind das Schrauben auf der Innenseite

Hallo John-H,

ja sind Schrauben, versenkt in der Ladefläche, Kleber ist einmal Uhu Endfest 300 (der lässt sich 2 Stunden verarbeiten) und teilweise Pattex Stabilit Express (der lässt sich nur 5 Minuten verarbeiten, ist dafür aber spaltfüllend)

Hier sieht man das Prinzip, die kleineren inneren U-Schienen sind aufgeklebt und verschraubt




die äußeren U-Schienen sind dann nur noch aufgeklebt

Aha, danke für die Erklärung Wolfgang!!

Hallo zusammen,

mit dem Fahrerhaus bin ich nicht zufrieden, da stimmen einige Teile nicht so richtig.
Die Haube ist heute weiter geändert worden, die Seitenteile sind neu erstellt und im Grill wurden die nicht vorbildgerechten Querstäbe durch ein passenderes feines Lochblech ersetzt. Die Haube muss natürlich auch zum Öffnen sein. Das stilisierte Ulmer Münster ist natürlich nicht der Weisheit letzter Schluss und wird nicht so bleiben. Ich muss mich aber erst mal mit der Ätztechnik etwas beschäftigen, um auch dieses Teil dann daraus zu machen.

Jeder ist ja selbst sein größter Kritiker,
ich finde es absolut toll das du dein Modell immer wieder verbesserst und auch veredelst.
Sieht wieder klasse aus was du da gebaut hast Wolfgang!

Das sieht wieder richtig gut aus Wolfgang,
nur frage ich mich,
warum du die Ausschnitte nicht vor dem Zusammenbau gemacht hast

Danke John-H.,

warum ich das so mache? Blech verzieht sich beim Schneiden und muss dann immer nachgerichtet werden. Ich hab das auch schon so gemacht, aber keine guten Ergebnisse erzielt. So wie hier geht es auch schneller und es ist einfacher, die Form gerade zu halten

Hallo Wolfgang,  

deine Lastwagen sprechen für sich, handwerklich ist das ganz großes Kino.
Und an diese Kisten kann ich mich noch sehr gut erinnern, bin weiter dabei.