Sächsischer Rollwagen in Spur N

Hallo, liebe Modellbauer,

vielen Dank für Lob und Zuspruch ... das spornt an! Und damit ist es auch gleich wieder ein Stückchen weiter gegangen. Die Radsätze bleiben mittlerweile nicht mehr auf dem Gleis stehen, wenn ich den Tender hochhebe:



Die Schraube im Drehgestell, die alles zusammen hält und zugleich die Drehachse bildet, ist ein Drehteil mit angefeiltem Sechskantkopf. Die Spindel einer Uhrmacherdrehbank lässt sich in definierten Winkellagen arretieren und damit kann man derartige Dinge recht einfach erzeugen.

Das Halteblech besteht aus 0,15 mm Federbronze. Sieht unspektakulär aus, ist aber für mich wieder mal ein kleiner Meilenstein. Das Bronzeblech wird mit einem Transferkleber (Gudy 870) auf eine glatte Unterlage geklebt und dann ausgefräst. Und wie ich mit Erleichterung feststelle, geht das tatsächlich genau so simpel, wie es sich beschreibt. Das Ganze ist ja auch eine Art Fingerübung für die Treibstangen der Lok. Bei den hinteren Drehgestellen bildet das Halteblech auch zugleich die Abdeckung für die Kupplungsmimik. Ist etwas fummelig zu montieren, aber wenn's dann erstmal sitzt, macht es einen guten Job:



Wie man sieht, ist der Tender bereit und eifrig, seinen künftigen Aufgaben nachzukommen. Der Kuppelabstand sieht noch arg weit aus, aber das ist teilweise auch den noch fehlenden Puffern geschuldet. Insgesamt habe ich keinen Wert auf eine Kurzkupplung zwischen Lok und Zug gelegt. Durch die Verschiedenheit dieser Fahrzeuge ergibt sich sowieso - auch beim Vorbild - an dieser Stelle eine Zäsur im Zugbild, so dass sich hier auch eine etwas größere Lücke verschmerzen lässt.

Nächste Etappe wäre dann die Fräsbearbeitung der Drehgestell- und des Tenderrahmens von den Seiten her. Das wird dann von der Aufspannung her anspruchsvoll, die Fräsoperation selbst ist überschaubar und eher simpel.

Was Helferleins Glühbirne betrifft, leuchtet sie mittlerweile doch stetig. Ich muss ja nur den Rahmen der Lokomotive mit dünnen Blechen so auffüttern, dass seine Breite dem Spurkranzinnenmaß entspricht. Dann noch eine kleine Presse bauen, deren Aufnahmen für die Räder anhand der Kurbelzapfenbohrung den richtigen Winkel sicher stellen. Schon sollte es funzen. Der Antrieb bleibt also in der Lok, wo er m.E. auch hingehört.

So, das war's auch schon wieder. Nicht viel zu sehen, aber viel neues gemacht und gelernt dabei und viel zu erzählen.

Viele verschneite und liebe Grüße aus der Hauptstadt des Bieres
Wolfgang

Lupo60 schrieb: Durch die Verschiedenheit dieser Fahrzeuge ergibt sich sowieso - auch beim Vorbild - an dieser Stelle eine Zäsur im Zugbild, so dass sich hier auch eine etwas größere Lücke verschmerzen lässt.
Viele verschneite und liebe Grüße aus der Hauptstadt des Bieres
Wolfgang

Hallo Wolfgang,
ich finde, es geht hier primär um das Erscheinungsbild des Wasserkochers Da wollen wir uns doch nicht an etwas mehr "Lücke" stören...

Hallo Wolfgang,

ich finde es sehr spannend, deinen Bericht zu verfolgen und zu sehen, wie du die einzelnen Schritte meisterst. Bislang sieht das schon sehr gut aus.

Viele Grüße
Dieter

Hallo Wolfgang,

eine sehr schöne und feine Fräs- und Dreharbeit, die Du uns hier zeigst.
Meine Hochachtung. Eine Freude, Deinem Baubericht zu folgen.

Herzliche Grüße
Steffen

Hallo zusammen,

eine Weile war ich jetzt etwas stiller, aber das lag daran, dass ich zwar recht viel gemacht habe, aber das alles nicht so fotogen oder berichtenswert war. Dafür hab ich jetzt ein bisschen mehr. Besagter Herr Lupo60 hat sich also endlich bequemt, die Fräsdateien für die Seiten von Tenderrahmen- und Drehgestellen fertig zu machen.

Hier der Tenderrahmen in Arbeit:


und das saublöd zu fotografierende Ergebnis:


Jetzt ist also der Rahmen kein Klotz mehr, sondern besteht von der Seite aus U-Profilen. War für mich wieder mal eine Premiere mit einem 0,5er Fräser. Kein Wunder, dass sich der Herr Lupo60 ein bisschen davor drückte. Aber ging dann doch (fast) problemlos. Und - ich konnte erstmals ein bisschen die Stärke der CNC Maschine ausreizen. Da die Teile genau gleich gespannt wurden, konnte ich die drei Stück in einem Rutsch machen.

Weiter zu den Drehgestellseiten, auch hier wieder bei der Arbeit bzw fertig zur Bearbeitung:


Hier war schon etwas mehr an Grübelei für die Aufspannung vonnöten. Man sieht den Drehgestellrahmen von zwei Messingplatten eingerahmt im Schraubstock. Die beiden Spannplatten sind so gearbeitet, dass die etwas feineren Details auf der Drehgestelloberseite nicht direkt gequetscht werden. Außerdem wird der Rahmen so geführt, dass die Achsmitten genau mittig zwischen den Spannflächen liegen. Damit ist es egal, wie herum die Drehgestellrahmen eingespannt werden, und ich kann die rechte und linke Seite in der gleichen Aufstannung machen.

Das war sozusagen meine erste richtige Serienfertigung (Losgröße 12) auf der Maschine und ging hintereinander weg. Wie so oft, haben die meiste Zeit Konstruktion und Fertigung der Spannvorrichtung gebraucht. Hier jetzt das Ergebnis:



Man sieht bei den oberen Teilen recht gut, was da gefräst wurde. Im wesentlichen wurde der Drehgestellrahmen im Bereich, wo die metallenen Radreifen laufen, zurück genommen, so dass die Radreifen nicht an den Rahmen anlaufen und Kurzschlüsse verursachen können. Vorne die beiden besagten Spannplatten.

Und daneben ist noch einiges an Kleinkram fertig geworden:



Diese Kleinteile dienen zur Komplettierung des Tenderrahmens. Sie werden angelötet (wieder eine Premiere), und das sieht dann so aus:



Blöde zu fotografieren. Die Puffer sind Kaufteile, die ich noch genug für zwei Loks im Bestand habe. Tja, und dann konnte ich in 5 Anläufen den 3D-Drucker noch überreden, die Drehgestellblenden mit ganz feiner Düse (0,15 mm) in halbwegs brauchbarer Qualität zu drucken. Und damit konnte ich jetzt den ersten Tender (auf einer Seite ...) mal so richtig optisch fertig machen - und da isser:





Leider ist beim zweiten Bild das Gehäuse in bisschen liederlich aufgesetzt, aber auf der Fotoseite stimmt's halbwegs. Vorne und hinten müssen noch die Aufstiegsleitern dran, die Stromabnehmer in Inneren fehlen noch und auch ein paar Griffstangen, aber im großen und ganzen ist jetzt der Tender fertig. Der war jetzt für mich das Übungsobjekt, um mich überhaupt erstmal in die Fräsmaschine einzufuchsen*) und die Herstellung von Radsätzen zu üben. Da ist jetzt mal ein erster Schritt gemacht, und jetzt kann's dann mutig voran in Richtung der Lokomotive gehen.

Viele Grüße
Wolfgang

*) da muss ich auch lobend erwähnen, dass der Hersteller der Fräsmaschine, CNC-Step, bei Rückfragen sehr hilfsbereit, freundlich und kompetent war.

Hallo Wolfgang,

ein feines Stück Modellbau lieferst Du hier. Klassische und neue Technik perfekt kombiniert.
Schön, Dir dabei zuzusehen.

Herzliche Grüße

Steffen

Hallo Wolfgang,

einfach klasse.

Viele grüße
Dieter

Dieser "Herr Lupo60" hat mit seinen Helferlein mal wieder ganze Arbeit geleistet... In Gedanken fräse ich mit, Wolfgang, in der Praxis beschränken sich meine Metallarbeiten weiterhin auf das Flachklopfen, Durchbohren, Verlöten und Versäubern von Kupferdraht. Schuster, bleib bei dem, was du dir leisten kannst! Es macht aber einfach Spaß, zumindest gedanklich andere, deutlich präzisere Verfahrensweisen nachzuvollziehen. Ich wünsche dir weiter gutes Gelingen. Was macht eigentlich die S3/6? Oder ist das eine unangemessene Frage?

Beste Grüße Michael (maxl)

Hallo zusammen,

danke für die Blumen! Ja, die neue Technik...

Ich hatte vor laaangen Jahren im Rahmen meines Praktikums U-Stahl geschruppt und die diversen Werkzeugmaschinen kennen gelernt. Damals mit einigem Missvergnügen, denn das musste in den Semesterferien passieren, wo es mit den Prüfungsvorbereitungen kollidierte und überhaupt, Ferien wären auch nett gewesen. Sicherlich hätte ich sonst viel mehr Freude daran gehabt und das habe ich im Nachhinein immer ein bisschen bedauert. Nun, das hole ich jetzt gerade nach. Und tatsächlich, es macht viel Freude.

Die S 3/6 steht sehr dekorativ, aber immer noch ohne Tender und Führerhaus auf dem Wohnzimmerschrank und harrt der weiteren Entwicklung. Ich bin noch am überlegen, ob ich das Fahrwerk nochmal neu aus Messing baue oder einfach weiter mit meinen 3D Druckteilen mache. Wird sich im nächsten Jahr entscheiden. Aber abgeschrieben ist die Lok nicht, keinesfalls!

Liebe Grüße
Wolfgang

Hallo zusammen,

ich wünsche allerseits, eine schöne Weihnachtszeit gehabt zu haben! Wie jeder gute Betrieb nutzte auch mein Lokomotivwerk die ruhige Zeit für einige interne Arbeiten, aber auch beim Lokomotivbau ging es weiter, bzw streng genommen fing es jetzt erst an, nachdem ich mich bisher ja nur am Tender verlustiert habe.

Diese Mal schlug wieder die Stunde für den 3D-Druck und nach einiger Tüftelei liegt jetzt dieses Teil da:







Der Kessel ist ein reiner Dummy, der "richtige" Kessel wird aus Messing gedreht. Wie immer finde ich es toll, was so ein Würstchenleger noch zustande bekommt. Mit dem bloßen Auge sieht das Teil auch gut aus - das Makro offenbart allerdings, dass ich bei dem Teilchen wohl doch in irgend einem Grenzbereich gelandet bin.

Insgesamt bin ich mir noch nicht ganz schlüssig darüber, ob es wirklich eine gute Idee ist, die Zylinder gleich mit anzuformen. Klar, was mit gedruckt ist, kann ich nicht schief ankleben, aber blöde bei dem Teil ist, dass ich die Bohrung im Schieberkasten nicht nacharbeiten kann. Von vorne verdeckt die Pufferbohle und die Stufe im Umlauf die Bohrung, von hinten müsste ich drei Bohrer zusammenkleben, um dran zu kommen. War also wahrscheinlich Quatsch, es so zu machen.

Das Ganze war auch insofern aufwändig, weil ich die ursprüngliche Konstruktion noch ohne Praxiserfahrung gemacht habe. Es war einiges an Umarbeitungen notwendig, gerade im Bereich des späteren Führerhauses und der Lok-Tender-Kupplung, um zu einer Lösung zu kommen, die sich auch bauen lässt.

In diesem Rahmen soll später mal ein harter Kern stecken; das Chassis das als Messingbauteil auch die notwendige Präzision und Festigkeit mitbringt, um die Achsen und das Getriebe zu führen. Der 3D-gedruckte Rahmen hat im Prinzip nur die Funktion, hübsch auszusehen und das Chassis elektrisch von den Radreifen zu trennen. Auch beim Chassis war im Licht der Erfahrungen beim Fräsen eine komplette Umkonstruktion fällig.

Ursprünglich war vorgesehen, das Chassis einteilig zu bauen, und es per Fräser von unten her so auszuhöhlen, dass die Zahnräder reinpassen. Damit hätte ich dann mit einem 1 mm Fräser gute 6 mm tief fräsen müssen. Wieder etwas, was auf dem geduldigen virtuellen Papier im Rechner kein Problem ist - und dann daran scheitert, dass man aufgrund der Schneidenlänge eines 1 mm Fräsers keinen tieferen Schlitz als 5 mm hinbekommt.

Die Lösung ist jetzt zweiteilig und sieht so aus:



Der Getriebedeckel ist also tatsächlich nur dazu da, damit das Innenleben des Chassis vernünftig hergestellt werden kann. Danach besteht nie wieder die Notwendigkeit, ihn zu demontieren. Damit bietet es sich an, die beiden Rohteile erstmal so weit zu fertigen, dass sie zusammenpassen und die Innenkontur des Chassis zu erstellen. Danach werden die Teile dann (durch Stifte zentriert) verlötet und als ein Teil mit allen Bohrungen und Führungsflächen fertig bearbeitet. Damit kann sich dann auch kein Versatz der beiden Teile mehr einstellen.

Es ergibt sich jetzt also die Aufgabe, die Zahnräder entsprechend in den benötigten Breiten anzupassen und natürlich das Chassis zu fertigen. (Und sich in der Zwischenzeit etwas mit dem Rahmen und den Zylindern einfallen zu lassen). Über die Fortschritte werde ich selbsredend nzw -schreibend weiter berichten.

Euch allen ein guten Rutsch und viele Grüße
Wolfgang

Hallo Wolfgang,

danke für die Fortsetzung. Kessel und Rahmen sehen gut aus.
Muß mir das immer viermal kleiner vorstellen und staune, was Dein 3D-Druck fertigbringt.
Die Zylinder würde ich allerdings wirklich als separates Teil bauen, auch in N. Genauso den Umlauf.
Spätestens beim Nacharbeiten und Lackieren macht sich das bezahlt, und irgendwie muß ja auch noch die Steuerung ran.
Die Idee mit dem geteilten Rahmen ist gut. Erleichtert Wartungs- und Montagearbeiten, und die Frässpäne gehen auch besser raus

Danke für Deine tollen Berichte, denen ich gerne folge.
Einen guten Rutsch und ein gesundes und erfolgreiches neues Jahr schon einma jetzt

Herzliche Grüße
Steffen

Steffen70619 schrieb:... Genauso den Umlauf.

Hallo Steffen,

danke für Deine Überlegungen! Die Zusammenfassung von Rahmen und Umlauf zu einem Bauteil ergab sich, weil die einzelnen Teile nur jeweils 0,5 mm dick sind und alleine fürchterlich schlabberig sind. Als ein Teil steifen sie sich gegenseitig aus. Aber Du hast völlig recht, irgendwie unpraktisch ist das schon.

Im Prinzip ist dieser Rahmen ja aus der Überlegung heraus entstanden, um einen Kurzschluss zwischen Radreifen und Rahmen zu vermeiden. Die Idee, einfach den Rahmen hinter den Radreifen ein paar 1/10 mm zurückzunehmen, so dass allenfalls nur der kunststöfferne Radstern anlaufen kann, hatte ich erst viel später bei den Tenderdrehgestellen, als der Rahmen schon stand.

Insofern hadere ich durchaus noch mit diesem Rahmen als Ganzes. Was mich im Moment noch davon abhält, ihn rauszuschmeißen, sind die beiden Absätze im Umlaufblech, die so schön bogenförmig geschwungen laufen. Da graust es mich noch ein bisschen, das aus Blech zu biegen. Aber vielleicht wage ich mich da noch dran.

Viele Grüße
Wolfgang

Hallo Wolfgang - immer wieder freue ich mich an deinen detaillierten Überlegungen und technischen Umsetzungen. Da gibt es einfach viel zu lernen, auch, wie nüchtern du die Probleme analysierst und schon das nächste Verfahren gedanklich durcharbeitest, während wir noch staunend vor dem - doch auch nicht gerade schlechten - Zwischenergebnis stehen. Naja - ganz ingenieursmäßig eben. Hatte nicht Edison etwas in der Richtung geäußert, er kenne keine Fehlversuche, er habe eben bis jetzt nur hundert Wege entdeckt, wie man eine Glühlampe besser nicht baut?

Das Blechbiegen gehört bei mir zu den Angstgegnern. Ich verstehe gut, wenn dir davor graust. Nicht ein Teil fällt bei mir exakt so aus wie das nächste... Liegt natürlich auch am Werkzeug und mangelndem Know-How.

Ich wünsche dir - auch für das kommende Jahr - weiter gute Modellbauerfolge!

Beste Grüße Michael (maxl)

Hallo zusammen,

erstmal ein schönes 2021 für Euch alle!

Basteltechnisch ist es hier wieder ein bisschen weiter gegangen. Hier sind jetzt erstmal die Zahnräder für 3 Lokomotiven:



Hinten im Bild das "Rohmaterial" und ein Satz Zahnräder so, wie sie in der Lokomotive angeordnet sind. Das Makro bringt wieder mal unbarmherzig an den Tag, wo ich noch säubern und entgraten muss. Der nächste Schritt wäre jetzt, in einem Stück Messing die entsprechenden Achsabstände zu bohren, Achsen rein und dann mal schauen, ob es auch läuft.

Mit dem Rahmen habe ich noch ein bisschen weiter experimentiert. Ein bisschen Farbe soll ja Wunder wirken:



Das ist jetzt eigentlich im Detail alles ziemlich unansehnlich, aber ich denke, der erste Eindruck ist gar nicht sooo schlecht.





Merkwürdig ... mit Puffern sieht es für mich auch gleich nach Eisenbahn aus (aus, wenn ich sie im Eifer des Gefechtes natürlich verkehrt herum eingesteckt habe). Einer der Gründe, warum ich recht wenig mit amerikanischen Eisenbahnen oder neuen Treibwagen mit Schaku anfangen kann. Das fehlt was!

Gut, hier fehlt jetzt nun auch noch einiges, fast noch nichts ist so, wie es sein soll, und der 3D-gedruckte Kessel mit den Zurüstteilen geht ja mal gar nicht (Es handelt sich um erste Druckversuche, die ich vor zwei Jahren mal gemacht habe): aber die Richtung weist es dennoch. Ich werde jetzt erstmal mit dieser Rahmenbauart weiter machen, aber dabei einige Details, die im Druck ohnehin nur unscharf werden, weglassen. Auch die Zylinder bleiben dran. Dass ich die Bohrungen für die Schubstangen nicht nachzupfen kann, stimmt zwar immer noch, ist aber beim zweiten Nachdenken überhaupt kein Problem, weil ich diese Bohrungen überhaupt nicht brauche. Da die Steuerung auf Mittel ausgelegt ist, kommt "oben" ja ohnehin gar kein Hub zustande. Die einzige Bewegung in diesem Bereich macht der Voreilhebel und der funktioniert genau so, wenn sein oberer Anlenkungspunkt festliegt. Das ist bei allen Fleischmann-Piccolo-Loks so gelöst.

Also denn!

Viele Grüße
Wolfgang

Hallo Wolfgang,

das sieht doch für den Anfang sehr gut aus, die typischen Merkmale der BR 38.2 mit niedrigem Umlauf sind deutlich zu erkennen.
Das werden feine und seltene Maschinchen. Immerhin stand im Original die XII H2 in der Länge der Dienstzeit dem preußischen Pendant kaum nach.
Freue mich schon auf die Fortsetzung

Herzliche Grüße

Steffen

Hallo Steffen,

vielen Dank für Deinen sehr ansporndenen Worte! Ich denke auch, dass die Proportionen recht gut getroffen sind.

Im Moment ist bei mir ein bisschen Sendepause, was aber keineswegs auf nachlassenden Basteleifer zurück zu führen ist. Aber ich bin dann doch - auch nach entsprechenden Hinweisen von anderer Seite - noch ein bisschen in mich gegangen bezüglich des 3D-Drucks und letztlich zu dem Schluss gekommen, dass das alles nicht so richtig makrofest ist. Das geht auch besser - und eigentlich weiß ich das ja auch: https://www.der-lustige-modellbauer.com/t26889p525-bau-der-bismarck-in-1100#804807

Also, nachdem ich nun festgestellt habe, dass die SLA-Drucker in der Zwischenzeit ja richtig erschwinglich geworden sind, habe ich einen solchen bestellt - und habe mich natürlich prompt auf ein Modell eingeschossen, das erst im Februar lieferbar ist. Also fasse ich mich noch ein bisschen in Geduld. Die Wartezeit verkürze ich mir gerade damit, dass ich nochmal neue Radreifen drehe und die bislang für den FDM-Druck optimierten Radsterne nochmal neu und dieses mal ein bisschen vorbildgerechter - mit den entsprechenden Gussradien usw - konstruiere.

Unter meiner gleichmütig-geduldigen Fassade freu ich mich schon wie Bolle auf den neuen Drucker und kann's kaum erwarten, dass es wieder weiter geht ... nun, Ihr werdet es erfahren, wenn es so weit ist.

Viele Grüße
Wolfgang

Hallo zusammen,

nachdem nun einiges an Zeit vergangen ist, kann ich endlich wieder mit etwas Neuem kommen. Lange genug hat es ja gedauert, ich bin sogar unter unter die Möbeltischreiner gegangen:



Der neue "Drehtisch" ... nach dem gleichen Konzept aufgebaut wie meine anderen Werkbänke. Arbeitsfläche kann man nie genug haben. Stellfläche auch nicht. So hat der "Drehtisch" noch einen Regalaufsatz, und nun habe ich auch meine Schätze endlich in Griff- und Sichtweite:



Trotzdem ist noch einiges an Wasser den Main runtergeflossen, bis der neue 3D Drucker jetzt vor drei Tagen endlich geliefert wurde. Die Zeit hatte ich genutzt, um verschiedene 3D-Druckteile, die ich mit Rücksicht auf den FDM-Würstchenleger nur sehr stilisiert dargestellt habe, ein nochmal neu und detailliert zu konstruieren. Aber seht selbst:







Die Räder waren ursprünglich so konstruiert, dass der Drucker seinen Kunststoffaden möglichst ohne Unterbrechungen legen konnte. Bei der Neukonstruktion hatte ich jetzt versucht, den Teilen eine Gussteiloptik zu verpassen. War ein ziemlicher Aufwand, die Übergänge von den Speichen zur Nabe und "Felge" zu verrunden, aber ich denke, es hat sich durchaus gelohnt. Auch fällt auf, dass die Räder aus dem SLA-Drucker ziemlich "makrofest" werden.

Nächstes Teil, der Tenderkasten - da wurde das Teil unverändert zum Drucken übernommen:







Ich denke, die senkrechten Wänder werden erheblich glatter und Ecken und Kanten werden besser definiert wieder gegeben. Im Inneren des Tendergehäuses ist eine Säule mit Bohrung für die Befestigungsschraube. Die sieht aus wie aus dem Ei gepellt, beim Filament-Drucker, musste ich die Bohrung immer erstmal suchen. Man sieht aber auch, dass das Gehäuse an den waagerechten Flächen nicht ganz eben geworden ist, besonders deutlich am Wasserkastendeckel. Da muss ich wohl noch etwas mit der richtigen Neigung der Teile und der Stützstruktur üben.

Nächstes Teil, der Lokrahmen mit Zylindern - auch hier mit dem bestehenden stl-File gedruckt:







Ich gebe zu: Hier hat es mich das erste Mal vom Hocker gehauen: Die Stangen der Zylinderentwässerung haben einen Durchmesser von 0,3 mm. Die Rundungen der Radläufe und vom Umlauf runter zur Pufferbohle sind richtig rund. Auch hier ist die Ebenheit der waagerechten Flächen noch nicht optimal. Aber das Teil ist mit der gleichen Neigung und den gleichen Definitionen für die Stützstruktur in der gleichen Session wie das Tendergehäuse gedruckt worden.

Die Zylinderentwässerung hat natürlich Appetit auf mehr gemacht. Also habe ich mich nochmal an die Blenden für die Tenderdrehgestelle gemacht, mit dem festen Vorsatz, den Drucker mal an seine Grenzen zu bringen. War auch hier die Konstruktion der Blattfeder, Lenker und Radlager bisher sehr stark stilisiert, habe ich sie jetzt nochmal originalgetreu nachgebaut. Besonders reizvoll bei dieser sächsischen Konstruktion ist die Anbindung der Blattfedern an die Lenker: Die Lenker sind hakenförmig ausgeführt und greifen von außen um die Blattfedern herum. Nach unten laufen sie in runde Bolzen aus, die freistehend in kleinen Konsolen am Rahmenblech geführt sind. Und einiges an Nieten hat das Ding:



Und hier jetzt, was der Drucker draus gemacht hat:







Also, da bin ich jetzt wieder geplättet: Die Lenkerbolzen sind an den Konsolen frei stehend, die Blattfeder besteht aus einzelnen Blechen, der Achslagerdeckel hat seine leichte Wölbung und die Nieten mit Kopfdurchmesser 0,2 mm sind auch noch da, z.B. Beispiel die Verschraubung der Achslagerdeckel. Man hat sogar freien Durchblick zwischen Achslagergehäuse und Achsgabelsteg. Ich denke, auch für Spur N mehr als ausreichend.

Natürlich weckt die Fähigkeit des Drucker, Nieten wiederzugeben, Begehrlichkeiten. Immerhin ist das Tendergehäuse im Original ja genietet ... etwas, was ich mir bisher verkniffen habe, darzustellen.

Ein wenig hadere ich mit mir, ob ich diese Detailpracht wirklich mit Farbe zukleistern soll oder nicht doch besser mit rotem Harz drucken sollte. Aber da wird wohl Versuch kluch machen müssen. Ich habe auch noch keine Ahnung, wie es um die Klebbarkeit und Lackierbarkeit des Harzwerkstoffes bestellt ist.

Fazit: Bin auf Wolke 7. Das laaaaange Warten auf diesen Drucker hat sich gelohnt. Soweit ich gemessen habe, ist die Maßhaltigkeit der Teile gut und etwa in der Größenordnung, die ich auch von den Filamentdruckern her kenne. Komplett verrückt ist, dass der SLA Drucker für lediglich rund 1/5 des Preises für den Filamentdrucker über den Ladentisch geht. OK - Der Filamentdrucker hat einen Bauraum von mehr als ca. 200x200x200 mm, der SLA Drucker kommt nur auf ca. 75x134x130 mm. Damit ist der SLA-Drucker eigentlich nur für Kleinkram verwendbar. Aber das kann einen N-Bahner ja nun wirklich nicht erschrecken ...

Noch einen schönen Sonntagabend & viele Grüße
Wolfgang

Hallo Wolfgang,

das haut mich jetzt weg. Hätte ich dem 3D-Druck nicht zugetraut.
Da würde mich jetzt wirklich interessieren, welchen Drucker Du dir zugelegt hast.
Und hinter den Teilen steckt natürlich auch ein genialer Konstrukteur.

Ich würde an der Stelle jetzt wirklich über einen getrennten Zylinderblock nachdenken ...
Und wie ich Dich einschätze, sind im nächsten Bericht die Nieten auf dem Tendergehäuse

Toll, Dir hier zu folgen.

Herzliche Grüße
Steffen

Hallo Steffen,

freut mich, wenn's gefällt!

Der Drucker ist ein Phrozen Mini 4K. Preislich mit 399,- noch erschwinglich.

Meine Wahl fiel auf den, weil er zur Zeit die kleinsten "Voxel" kann: 35 µm. Wahrscheinlich werden die anderen noch nachziehen, aber zu Zeit hat er die Nase vorn. Daneben belichtet er mit einem Monochrome-Display, deswegen kommt er mit einer Belichtungszeit von ca. 2 sec pro Schicht aus. Die Vorgänger, die das noch nicht hatten, brauchten 6 sec. Das Tendergehäuse hatte gut 1400 Schichten, da macht sich das dann schon bemerkbar.

Viele Grüße,
Wolfgang

Hallo Wolfgang,

na, und wie das gefällt. Da tun sich neue Welten auf. Mit der Auflösung ist der Druck wohl nicht mehr von einem Spritzgußteil zu unterscheiden. Jeder Lackauftrag fällt in der Schichtdicke größer aus als die 35 µm.
Und 75 x 134 x 130 mm würden für die meisten H0-Projekte reichen. Sandkästen für die 44er Vorserie, Mischvorwärmer für die 23.10 / 50.40 Baumuster ... die Liste wird immer länger

Bin auf Deinen Rollwagen gespannt, Deine Konstruktion gefällt mir ... professionelles Kleinserienniveau.

Herzliche Grüße

Steffen

Hallo, Wolfgang "auf Wolke sieben": Der technische Fortschritt ist unübersehbar. Meine Gratulation! Deine Werkraum-Ausstattung ist ebenso eindrucksvoll wie dein technisches Know-How. Vielen Dank für die ausführliche Vorstellung! In Gedanken bin ich immer gerne dabei...

Beste Grüße Michael (maxl)

Wahnsinn welche Auflösung der Drucker hat, da macht das drucken von Kleinteilen ja beinahe schon Spaß, Wolfgang

Hallo zusammen,

nochmal vielen Dank an Steffen, Miachael und Dietmar für Eure motivierenden Kommentare! Weiter geht's!

Nach dem Erfolg mit den Drehgestellblenden bin ich natürlich nochmal sozusagen an die Stätten des früheren Wirkens zurück gekehrt und mal geschaut, was sich noch feiner machen lässt. Nachdem der Drucker über Nacht fleißig war (Druckzeit ca. 3 1/2 Stunden) und ein bisschen Fleißarbeit meinerseits, lagen - abgespült mit Isopropyl und unter UV-Lich ausgehärtet, diese Teile vor mir:



Gegenüber dem ersten Druckversuch, der ja nicht ganz so ebene waagerechte Flächen ergab, habe ich die Anzahl der Stützen fast verdoppelt. Entsprechend der Verhau unter den Teilen, der sich allerdings einigermaßen einfach entfernen lässt. Zurück auf den Oberflächen bleiben davon kleine Pickelchen, die sich leicht plan schleifen lassen. Auf die Arbeit habe ich jetzt erstmal verzichtet - bitte auf den Fotos einfach ignorieren.

Knöpfen wir uns erstmal das Tendergehäuse vor:







An dem Teil habe ich mich jetzt einmal im CAD-Programm "ausgetobt". Lampen mit den zugehörigen Stromleitungen, Türen für die Werkzeugkiste, Griffstangen an den hinteren Ecken, Handgriffe an den Lampen und dem Wasserkastendeckel, "Nummernschild" und ... Nieten. Wie man sieht, hat auf den Bildern einiges davon nicht überlebt. Grund dafür ist, dass das Programm, wenn man es lässt, die Stützen automatisch platziert und so fürsorglich an jeden der 0,2 mm dicken Griffe ein Stütze gesetzt hat. Auch das Nummernschild war prima unterstützt, und eine Stütze ist mit der Rückwand der Werkzeugkiste so innig verbunden, dass man sie gar nicht mehr weg kriegt. Grummel. Also lautet der Entschluss, dass ich künftig prüfen muss, dass das Programm nicht Stützen setzt, die Stuss. Ob dann allerdings die Griffe überhaupt gedruckt werden, ist die nächste Frage.

Tja, die Nieten ... sollte sie jemand zählen wollen : Es dürfen so um die 600 Stück sein, und das ist etwas zu wenig. Eine senkrechte Nietreihe beim Vorbild hat 12 Nieten, bei mir sind's nur 10. Aber es sind einerseits genug, um recht gut zu wirken, andererseits auch, um meinen Rechner nachhaltig in die Knie zu zwingen. Hier habe ich allerdings auch bei der Konstruktion geschlafen. Der Rechner bildet dreidimensionale Körper aus Polygonen, und der Körper wird natürlich umso präziser, je feiner die Polygone sind. Und klar, ich arbeite natürlich immer in der höchsten Auflösung. Insofern hat jetzt das Tendergehäuse im Rechner die prazis-rundesten Nietköpfe der Welt, und er braucht ungefähr 3/4 bis 1 Stunde, bis er auch nur ein Bild von diesem Teil aufgebaut hat. Mit einem anderen Programm geprüft, besteht das Gehäuse aus 4,2 Mio Polygonen. Ich konnte dies auf 100 000 reduzieren, ohne dass sich merklich etwas an Qualität geändert hat. Leider kann ich diese Operation nicht am Modell in der CAD ausführen. Hier hilft nur, nochmal zurück auf die letzte Version vor den Nieten zu gehen und nochmal mit groben Nieten anzufangen.

Das Teil, das Ihr hier seht ist also Endpunkt einer Sackgasse.

Lebendig ist allerdings noch der Lokrahmen:







Hier ging es auch ein bisschen weiter. Mittlerweise sind hinten die Bremszylinder dran. Auch hier sind jetzt die waagerechten Flächen durch die höhere Anzahl Stützen recht eben geworden. Vor allem aber sind die doppelten Kreuzkopfführungen dran und sehen grundsätzlich gut aus. Dies auch als Erklärung für Steffen, warum ich die Zylinder am Rahmen dran lasse: So genau, wie der Drucker diese Teile fertigt, bekomme ich sie, wenn ich sie separat mache und montiere nicht hin. Und wenn ich jetzt noch klug bin und gleich die Bohrung für die Kolbenstange vorsehe, hab ich's sozusagen aus einem Guss.

Hier gibt's allerdings hinsichtlich der Druckqualität ein paar "abers". Die Zylinderentwässerung ist beim ersten Versuch deutlich besser geworden und ohne Bruch gelungen. An der vorderen Stufe des Umlaufs hat der Druck anscheinend einige Male besser auf dem Boden des Resinbehälters als an der vorangegangen Schicht gehaftet. Und die Kesselstütze ist im vorderen Bereich plattgedrückt, weil hier Stützen gefehlt haben.

Ulkig dabei ist, dass ich den ersten, gut gewordenen Druck mit versehentlich falsch ausgewählten Parametern für ein anderes Harz gemacht habe - dieser Druck hier ist jetzt genau mit dem empfohlenen Profil gemacht.

Also: Sowohl am Kessel als auch am Rahmen nochmal die Stützen sorgfältigst neu platziert, dabei auch die Stützen etwas länger gemacht, damit sie sich leichter entfernen lassen. Und die Belichtungszeit wieder etwas erhöht - wie beim "falschen" Harz. Der Drucker ist schon drüber ... Druckzeit ist jetzt 5 1/2 Stunden. Mal schauen, was dabei herauskommt.

Viele Grüße
Wolfgang

Hallo zusammen,

noch ein bisschen geknobelt und optimiert, ist das Ergebnis so langsam richtig erfreulich:



Das Tendergehäuse habe ich einfach mal um 180° gedreht, so dass die ganze Stützstruktur auf der Unter- und Innenseite verschwindet. Und siehe da, jetzt macht er sogar die Handgriffe an den Lampen und dem Wasserkastendeckel. Allerdings muss das Harz auch ablaufen können. Bei diesem Teil habe ich dazu einfach ein Loch in den Wasserkastendeckel gemacht, in der endgültigen Ausführung wird dann der Wasserkastendeckel ein separates Teil, der dann den Ablauf abdeckt.



Hat irgendwie ein bisschen Meininger Flair, das Bild, auch wenn die Farben noch nicht stimmen. Mit den geänderten Druckparametern hat der Drucker auch wieder die Zylinderentwässerung "ordentlich" gemacht und auch die gröberen Fehler sind weg. Und nachdem ich nochmal die Stützkonstruktion genau durchgefilzt habe, hängen auch keine Ecken mehr durch. Und weil noch Platz auf dem Druckbett war, habe ich mal spaßenshalber den Kessel mitgedruckt.



Soderle. Sieht doch schon mal wieder nach Lokomotive aus. Jetzt ist das Modell wieder ungefähr auf dem Stand, wie er war, als ich mich dazu entschlossen habe, auf einen anderen Drucker umzusteigen. Ich denke, es hat sich gelohnt. Jetzt geht's dann weiter mit Metall und Mechanik.

Beste Grüße
Wolfgang

Mir scheint, Wolfgang, die Sprachlosigkeit deiner Mitleser (mich eingeschlossen) spricht Bände... Was soll man bloß noch sagen? Ich verstehe ja rein gar nichts von 3D-Druckern, aber die Ergebnisse, die ich sehe, sind so unglaublich professionell, dass du in die Serienfertigung gehen könntest. Man muss sich immer wieder den Maßstab vor Augen führen! Ich wüsste gerne noch, wie flexibel das Material am Ende ist, oder umgekehrt: Wie hoch die Gefahr, dass etwas abbrechen kann. Um nicht fälschlich den berühmten "Quantensprung" zu bemühen, der ja in Wahrheit so etwas wie der kleinstmögliche Sprung ist, versuche ich es mal mit Paradigmenwechsel oder einfach nur mit: Eine ganz andere Hausnummer. Meine Gratulation!

Beste Grüße Michael (maxl)